ဆေးဆိုးခြင်းနှင့် အလှဆင်ခြင်းတွင် အဖြစ်များသော နည်းပညာပြဿနာသုံးခု

ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့်ဆောင်ရွက်မည်။
တိကျသောကုသမှုအစီအမံများ-
1. ဆေးဆိုးခြင်းမပြုမီ 100% naoh3% ကို မီးခိုးရောင်အထည်အတွက် အသုံးပြုသည်။မျက်နှာပြင် တက်ကြွသော ဆပ်ပြာ l%။130 ℃ 60 မိနစ်ကြာကုသမှုပြီးနောက်, ရေချိုးအချိုးအစား 1:10 ~ 1:15 ဖြစ်ပါတယ်။ကြိုတင်ပြုပြင်ခြင်းနည်းလမ်းသည် polyester ဖိုင်ဘာအပေါ်အချို့သောတိုက်စားမှုအကျိုးသက်ရောက်မှုရှိပြီး၊ သို့သော်၎င်းသည် oligomer များကိုဖယ်ရှားရန်အလွန်အကျိုးရှိသည်။Polyester ချည်မျှင်ထည်များအတွက် "Aurora" ကို လျှော့ချနိုင်ပြီး အလတ်စားနှင့် အတိုအမျှင်များအတွက် pilling ဖြစ်စဉ်ကို မြှင့်တင်နိုင်ပါသည်။
2. 120 ℃ အောက်တွင် ဆေးဆိုးထားသော အပူချိန်ကို ထိန်းချုပ်ခြင်းနှင့် သင့်လျော်သော carrier dyeing method ကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် oligomer များ၏ ထုတ်လုပ်မှုကို လျှော့ချနိုင်ပြီး တူညီသော ဆေးဆိုးခြင်း အတိမ်အနက်ကို ရရှိနိုင်သည်။
3. ဆေးဆိုးရာတွင် ပြန့်ကျဲနေသော အကာအကွယ် ကော်လွိုက် ပေါင်းထည့်ခြင်း သည် ဆေးဆိုးခြင်းတွင် အဆင့်တက်စေရုံသာမက အထည်ပေါ်ရှိ oligomer များ ကြွေကျခြင်းမှလည်း ကာကွယ်ပေးပါသည်။
4. ဆေးဆိုးပြီးနောက်၊ ဆိုးဆေးရည်ကို အမြင့်ဆုံးအပူချိန်တွင် 5 မိနစ်အထိ စက်မှ လျင်မြန်စွာ ဖယ်ရှားပေးရမည်။100-120 ℃ အပူချိန်တွင် ဆေးဆိုးဆေးရည်တွင် oligomer များကို အညီအမျှခွဲဝေပေးသောကြောင့် အပူချိန် 100 ℃ အောက်တွင်ရှိသောကြောင့် ဆေးဆိုးထားသောပစ္စည်းများတွင် စုပုံလွယ်ပြီး မိုးရွာနိုင်သည်။သို့သော် အချို့သော လေးလံသောအထည်များသည် အရေးအကြောင်းများဖြစ်ပေါ်လာရန် လွယ်ကူသည်။
5. အယ်ကာလီအခြေအနေများအောက်တွင် ဆေးဆိုးခြင်းသည် အိုလီဂိုမာများဖွဲ့စည်းခြင်းကို ထိရောက်စွာလျှော့ချနိုင်ပြီး အထည်ပေါ်ရှိကျန်ရှိသောဆီများကို ဖယ်ရှားပေးနိုင်သည်။သို့သော် အယ်ကာလိုင်းအခြေအနေအောက်တွင် ဆေးဆိုးရန် သင့်လျော်သော ဆိုးဆေးကို ရွေးချယ်ရပါမည်။
6. ဆေးဆိုးပြီးပါက လျှော့အေးဂျင့်ဖြင့် ဆေးကြောပါ၊ 32.5% (380be) NaOH 3-5ml/L၊ ဆိုဒီယမ် ဆာလဖိတ် 3-4g/L၊ 70 ℃ ဖြင့် မိနစ် 30 ကြာ ကုသပြီးနောက် အအေး၊ အပူ၊ အအေးကို ဆေးပြီး acetic ဖြင့် ချေဖျက်ပါ။ အက်ဆစ်။

ချည်ဖြူမှုန့်အတွက်
၁။ နှံ့စပ်သောနည်းလမ်းမှာ အပူချိန်မြင့်သော ရေနုတ်မြောင်းနည်းလမ်းဖြစ်သည်။
ဥပမာအားဖြင့်၊ 130 ဒီဂရီစင်တီဂရိတ် ဆက်တိုက် အပူချိန် ပြီးသည်နှင့် ချက်ချင်း ဖွင့်ပါ (120 ဒီဂရီ စင်တီဂရိတ် သည် OK ဖြစ်သော်လည်း၊ 120 ဒီဂရီ စင်တီဂရိတ် သည် polyester glass ၏ အသွင်ပြောင်းသည့် နေရာဖြစ်သောကြောင့် ၎င်းသည် နိမ့်၍ မရပါ။)
● ဒါတောင်မှ အရမ်းရိုးရှင်းပုံရတယ်။တကယ်တော့ အရေးကြီးဆုံးအချက်မှာ ဘေးကင်းရေး၏ အခက်ခဲဆုံးပြဿနာဖြစ်သည်- အပူချိန်မြင့်သည့်အရည်များထွက်ချိန်တွင် အသံနှင့်စက်ပိုင်းဆိုင်ရာတုန်ခါမှုသည် အံ့သြစရာကောင်းသည်၊ အိုမင်းသောစက်များသည် ဝက်အူများကို အက်ကွဲရန် သို့မဟုတ် ဖြည်ရန်လွယ်ကူသည်၊ နှင့် စက်မှုအက်ကွဲဆေးဆိုးသည့်စက်များ ပေါက်ကွဲမည် (အထူးသတိပြုပါ)။
● သင်မွမ်းမံလိုပါက၊ ပြုပြင်မွမ်းမံမှုကို ဒီဇိုင်းရေးဆွဲရန် မူလစက်ယန္တရားစက်ရုံသို့ သွား၍ ပိုမိုကောင်းမွန်သည်။လူ့ဘဝကို အသေးအဖွဲအဖြစ် ယူလို့ မရဘူး။
● ရေနုတ်မြောင်းနည်းလမ်း နှစ်မျိုးရှိပါသည်။
● စွန့်ထုတ်ပြီးနောက် နောက်ကြောင်းပြန်ခြင်းဖြစ်စဉ်ကို အာရုံစိုက်ပါ (အတွေ့အကြုံရှိ ဆိုးဆေးဆလင်ဒါထုတ်လုပ်သည့် ကုမ္ပဏီမှ ကောင်းစွာသိသည်)။
● အပူချိန်မြင့်သောရေနုတ်မြောင်းသည် ဆေးဆိုးခြင်းကိုတိုစေခြင်း၏ အားသာချက်ဖြစ်သော်လည်း မျိုးပွားနိုင်မှုအားနည်းသော စက်ရုံများအတွက် ခက်ခဲသည်။

2. မြင့်မားသောအပူချိန်တွင် အရည်မထုတ်နိုင်သော စက်ရုံများအတွက်၊ လျှော့ချသန့်စင်ရေးပရောဂျက်တွင် ဆပ်ပြာအစားထိုးရန်အတွက် oligomer ဆပ်ပြာကို အသုံးပြုနိုင်ပြီး အကျိုးသက်ရောက်မှု 100% မဟုတ်ပါ။
● ဆေးဆိုးပြီးနောက် ဆလင်ဒါကို မကြာခဏ ဆေးကြောပြီး အလယ်အလတ်နှင့် နက်သော အရောင် ၅ ဆခန့်အကြာတွင် ဆလင်ဒါကို တစ်ကြိမ်ဆေးပါ။
● လက်ရှိအရည်စီးဆင်းနေသော ဆေးဆိုးစက်တွင် အဖြူရောင်ဖုန်မှုန့်များ အများအပြားရှိနေပါက၊ ပထမဦးစားပေးမှာ ဆလင်ဒါကို ဆေးကြောရန်ဖြစ်သည်။

အချို့ကလည်း ဆားစျေးသက်သာသည်ဟု ထင်ကြသည်။
ဆား၏စျေးနှုန်းသည် အတော်အတန်စျေးသက်သာသည်ဟု အချို့လူများက ထင်မြင်ကြပြီး ယွမ်မင်းအမှုန့်အစား ဆားကိုသုံးနိုင်သည်။သို့သော် ဆားထက် ဆိုဒီယမ်ဟိုက်ဒရောဆိုဒ်ဖြင့် အရောင်ဖျော့သောအရောင်ကို ဆိုးခြင်းသည် ပိုကောင်းသည်၊ အနက်ရောင်ကို ဆားဖြင့်ဆိုးခြင်းသည် ပိုကောင်းပါသည်။သင့်လျော်သည်ဖြစ်စေ လျှောက်ထားခြင်းမပြုမီ စမ်းသပ်စစ်ဆေးရပါမည်။

6. ဆိုဒီယမ်ဟိုက်ဒရောဆိုဒ်နှင့်ဆား၏သောက်သုံးသောဆက်စပ်မှု
ဆိုဒီယမ်ဟိုက်ဒရောဆိုဒ်ပမာဏနှင့် ဆားပမာဏကြား ဆက်စပ်မှုမှာ အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်သည်။
6 အစိတ်အပိုင်းများ anhydrous Na2SO4 = 5 အစိတ်အပိုင်းများ NaCl
hydrate Na2SO4 ၏ 12 အစိတ်အပိုင်း · 10h20 = NaCl ၏ 5 ပိုင်း
အကိုးအကားပစ္စည်းများ- 1. Chen Hai၊ Zhu Minmin၊ Lu Yong နှင့် Liu Yongsheng တို့၏ ဆိုးဆေးအစက်အပြောက်များနှင့် polyester ချည်သားအစက်အပြောက်များကို ကာကွယ်ခြင်းဆိုင်ရာ ဆွေးနွေးချက် 2. Se Lang မှ polyester ချည်ဖြူမှုန့်ပြဿနာအတွက် အကူအညီ။

ရောင်စုံပန်းများ၏အကြောင်းရင်းများနှင့်ဖြေရှင်းချက်များ
ယခင်က WeChat သည် နယ်နိမိတ်မရှိသော Dyers ၏ အမေးများဆုံးမေးခွန်းဖြစ်သည့် လျင်မြန်မှုပြဿနာကို အထူးပြောခဲ့ပြီး အရောင်အပွင့်ပြဿနာသည် နယ်နိမိတ်မရှိသော ဆိုးဆေးများကြားတွင် ဒုတိယအမေးအများဆုံးမေးခွန်းဖြစ်သည်- အောက်ဖော်ပြပါသည် အရောင်စုံပန်းပွင့်များ၏ ပြည့်စုံသောအစီအစဉ်ဖြစ်သည်၊ ပထမ၊ အကြောင်းရင်း၊ ဒုတိယ၊ ဖြေရှင်းချက်၊ တတိယ၊ သက်ဆိုင်ရာ အချက်အလက်။

ပေါင်းစပ်ထားသော အကြောင်းအရင်းများမှာ-
1. လုပ်ငန်းစဉ်ရေးဆွဲခြင်းနှင့် လုပ်ငန်းဆောင်ရွက်မှုပြဿနာများ-
ကျိုးကြောင်းဆီလျော်မှုမရှိသော ဖော်မြူလာ လုပ်ငန်းစဉ် သို့မဟုတ် မလျော်ကန်သော လုပ်ဆောင်ချက်သည် အရောင်အသွေး ပန်းပွင့်များ ထွက်လာလိမ့်မည်။
ကျိုးကြောင်းဆီလျော်မှုမရှိသော လုပ်ငန်းစဉ် (ဥပမာ- အပူချိန်တက်ခြင်းနှင့် ကျဆင်းခြင်း မြန်လွန်းခြင်း)
ညံ့ဖျင်းသောလည်ပတ်မှု၊ ဆေးဆိုးစဉ်တွင် ချည်နှောင်ခြင်းနှင့် ဆေးဆိုးနေစဉ် လျှပ်စစ်ဓာတ်အား ချို့ယွင်းခြင်း၊
အပူချိန် အလွန်မြန်ပြီး ကိုင်ဆောင်ချိန် မလုံလောက်ခြင်း၊
သန့်စင်သောရေသည် မသန့်ရှင်းသည့်အပြင် အထည်မျက်နှာပြင်၏ pH တန်ဖိုးသည် မညီမညာဖြစ်နေသည်။
သန္ဓေသားအထည်၏ ဆီ slurry သည် ကြီးမားပြီး ကြေးချွတ်ပြီးနောက် လုံးဝ မဖယ်ရှားရသေးပါ။
လိမ်းဆေးမျက်နှာပြင်၏ တူညီမှု။

2. စက်ပစ္စည်းပြဿနာများ
စက်ပစ္စည်းချို့ယွင်းခြင်း။
ဥပမာအားဖြင့်၊ polyester ဖြင့် စွန့်ထုတ်သောဆိုးဆေးဖြင့် ဆေးဆိုးပြီးနောက် အပူချိန်ညှိစက်၏ မီးဖိုရှိ အပူချိန်ကွာခြားမှုသည် အရောင်ကွဲပြားမှုနှင့် အရောင်ပန်းပွင့်များ ထွက်လာရန် လွယ်ကူပြီး ကြိုးဆိုးဆေးစက်၏ စုပ်ထုတ်စွမ်းအား မလုံလောက်ခြင်းကြောင့်လည်း အရောင်အသွေးရှိသော ပန်းများကို ထုတ်လုပ်ရန် လွယ်ကူပါသည်။
ဆေးဆိုးခြင်းစွမ်းရည်သည် အလွန်ကြီးမားပြီး ရှည်လွန်းသည်။
ဆိုးဆေးစက်သည် နှေးကွေးစွာ လည်ပတ်နေသည်။ဆေးဆိုးထားသောလူသည် ကန့်သတ်ချက်မရှိပါ။
လည်ပတ်မှုစနစ်အား ပိတ်ဆို့ထားပြီး စီးဆင်းမှုနှုန်းမှာ နှေးကွေးနေပြီး နော်ဇယ်သည် မသင့်လျော်ပါ။

3. ကုန်ကြမ်း
ဖိုင်ဘာကုန်ကြမ်းနှင့် အထည်ဖွဲ့စည်းပုံ တူညီခြင်း။

4. ဆိုးဆေးပြဿနာများ
ဆိုးဆေးများသည် စုစည်းရန် လွယ်ကူသည်၊ ပျော်ဝင်မှု ညံ့ဖျင်းသည်၊ လိုက်ဖက်မှု ညံ့ဖျင်းပြီး အရောင်အသွေး နှင့် အရောင်ကွဲထွက်ရန် လွယ်ကူသော အပူချိန်နှင့် pH တို့အား အာရုံခံနိုင်လွန်းသည်။ဥပမာအားဖြင့်၊ reactive turquoise KN-R သည် အရောင်ထွက်ရန်လွယ်ကူသည်။
ဆေးဆိုးရခြင်းအကြောင်းရင်းများတွင် ဆိုးဆေးအဆင့်နိမ့်ခြင်း၊ ဆေးဆိုးနေစဉ်အတွင်း ဆိုးဆေးများ ရွှေ့ပြောင်းခြင်းနှင့် ဆိုးဆေး၏ ကောင်းမွန်လွန်းခြင်းတို့ ပါဝင်သည်။

5. ရေအရည်အသွေးပြဿနာများ
ရေအရည်အသွေး ညံ့ဖျင်းခြင်းသည် ဆိုးဆေးနှင့် သတ္တုအိုင်းယွန်းများ ပေါင်းစပ်ခြင်း သို့မဟုတ် ဆိုးဆေးများနှင့် အညစ်အကြေးများ ပေါင်းစပ်ခြင်းကို ဖြစ်စေပြီး အရောင်ပွင့်ခြင်း၊ အရောင်ဖျော့ပြီး နမူနာမရှိခြင်းတို့ကို ဖြစ်စေသည်။
ဆိုးဆေးရေချိုးခြင်း၏ pH တန်ဖိုးကို မှားယွင်းစွာ ချိန်ညှိခြင်း။

6. အရန်ပြဿနာများ
ဖြည့်စွက်ပစ္စည်းများ၏မမှန်ကန်သောသောက်သုံးမှု;auxiliaries များထဲတွင် အရောင်အသွေးနှင့်သက်ဆိုင်သော အရန်အကူများသည် အဓိကအားဖြင့် penetrant၊ leveling agent၊ chelating dispersant၊ pH value control agent စသည်တို့ပါဝင်သည်။
အမျိုးမျိုးသောအရောင်များနှင့်ပန်းများအတွက်ဖြေရှင်းချက်
မညီမညာ ချက်ပြုတ်ထားသော ပန်းများကို ရောင်စုံပန်းများအဖြစ် ပြုလုပ်ကြသည်။
အထည်ပေါ်ရှိ အညစ်အကြေးများကို မညီမညာဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြီးဖြုန်းခြင်းသို့မညီမညာသောအညစ်အကြေးများကိုမညီမညာဖယ်ထုတ်ခြင်းနှင့်အထည်၏အစိုဓာတ်စုပ်ယူမှုနှုန်းကိုကွဲပြားစေပြီးအရောင်ပန်းပွင့်များဖြစ်ပေါ်စေသည်။

ဆောင်ရွက်ချက်များ
1. ဆပ်ကပ်အကူများကို အသုတ်လိုက် အရေအတွက်အလိုက် ထိုးသွင်းရမည်ဖြစ်ပြီး အရန်ပစ္စည်းများကို လုံးလုံးပြည့်စေရမည်။60-70 ဒီဂရီတွင် ဟိုက်ဒရိုဂျင်ပါအောက်ဆိုဒ် ထိုးဆေး၏ အာနိသင်က ပိုကောင်းသည်။
2. ချက်ပြုတ်ခြင်း အပူထိန်းသိမ်းချိန်သည် လုပ်ငန်းစဉ်လိုအပ်ချက်များနှင့်အညီ တင်းကြပ်စွာဆောင်ရွက်ရပါမည်။
3. သေဆုံးနေသောအထည်များကိုထုပ်ပိုးခြင်းအတွက် အပူကိုထိန်းသိမ်းခြင်းအား အချိန်အတိုင်းအတာတစ်ခုအထိ ဆက်လက်လုပ်ဆောင်ရမည်။
ကြေးချွတ်သည့်ရေအစွန်းအထင်းသည် ရှင်းရှင်းလင်းလင်းမရှိသည့်အပြင် သန္ဓေသားအ၀တ်စသည် အယ်လကာလီများဖြင့် စွန်းထင်းနေကာ ရောင်စုံပန်းပွင့်များဖြစ်လာသည်။

ဆောင်ရွက်ချက်များ
ရေဆေးပြီးနောက်၊ ဆိုလိုသည်မှာ၊ glacial acetic acid 10% ကို ကျန်ရှိသော အယ်လကာလီနှင့် ရောစပ်ပြီးနောက်၊ အဝတ်မျက်နှာပြင် ph7-7.5 ဖြစ်စေရန် ရေကို ထပ်မံဆေးကြောပါ။
ချက်ပြုတ်ပြီးနောက် အထည်မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ အောက်ဆီဂျင်ကျန်နေမှုကို မသန့်စင်ပါ။

ဆောင်ရွက်ချက်များ
လက်ရှိအချိန်တွင် အများစုမှာ deaerator auxiliaries များဖြင့် deaerated နေကြပါသည်။ပုံမှန်လုပ်ထုံးလုပ်နည်းများတွင် glacial acetic acid ကို အရေအတွက်အားဖြင့် 5 မိနစ်ကြာထိုးသွင်းပြီး၊ အပူချိန် 50 ဒီဂရီစင်တီဂရိတ်သို့ 5 မိနစ်အထိတိုးလာကာ deaerator ကို သန့်ရှင်းသောရေဖြင့် ပမာဏအလိုက်ထိုးသွင်းကာ အပူချိန်ကို 15 မိနစ်ကြာထိန်းသိမ်းထားကာ ရေနမူနာကို ယူဆောင်သွားမည်ဖြစ်ပါသည်။ အောက်ဆီဂျင်ပါဝင်မှုကိုတိုင်းတာ။
မညီမညာသော ဓာတုဗေဒပစ္စည်းများနှင့် ဆိုးဆေးပျော်ဝင်မှု မလုံလောက်ပါက အရောင်ပွင့်စေသည်။

ဆောင်ရွက်ချက်များ
အရင်ဆုံး ရေအေးနဲ့ မွှေပြီး ရေနွေးနွေးထဲမှာ ပျော်ဝင်လိုက်ပါ။ဆိုးဆေးဂုဏ်သတ္တိများအလိုက် ဓာတုအပူချိန်ကို ချိန်ညှိပါ။ပုံမှန်ဓာတ်ပြုဆိုးဆေးများ၏ ဓာတုအပူချိန်သည် 60°C ထက်မပိုသင့်ပါ။ အထူးဆိုးဆေးဖြစ်သည့် အအေးခံသင့်သည်။ တောက်ပသောအပြာရောင် br_ v။ သီးခြားဓာတုပစ္စည်းများကို အသုံးပြုနိုင်ပြီး၊ အပြည့်အဝမွှေ၊ အရောအနှောနှင့် စစ်ထုတ်ရပါမည်။

ဆိုးဆေးမြှင့်တင်ခြင်း (ဆိုဒီယမ်ဟိုက်ဒရောဆိုဒ် သို့မဟုတ် ဆား) ၏ထည့်နှုန်းသည် မြန်ဆန်လွန်းသည်။

အကျိုးဆက်
လျင်မြန်လွန်းပါက ချည်ထည်ကဲ့သို့ ကြိုးများ၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် ဆိုးဆေး မြှင့်တင်ပေးသူများ ဖြစ်ပေါ်လာပြီး မျက်နှာပြင်နှင့် အတွင်းပိုင်းတွင် အမျိုးမျိုးသော ဆိုးဆေးများကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး အရောင်အသွေး ပွင့်စေသည်။

ဆောင်ရွက်ချက်များ
1. ဆိုးဆေးကို အသုတ်လိုက်ထည့်ရမည်ဖြစ်ပြီး တစ်ခုချင်းစီသည် နှေးကွေးပြီး တစ်ပြေးညီဖြစ်ရမည်။
2. အသုတ်ထပ်တိုးခြင်းသည် ပထမအကြိမ်ထက်နည်းပြီး ဒုတိယအကြိမ်ထက် ပိုသင့်သည်။ဆိုးဆေး အရောင်းမြှင့်တင်မှု တူညီစေရန် ပေါင်းထည့်မှု တစ်ခုစီ၏ ကြားကာလသည် 10-15 မိနစ်ဖြစ်သည်။
အရောင်ပြုပြင်ပေးသည့်အေးဂျင့် (အယ်လကာလီအေးဂျင့်) သည် အလွန်လျင်မြန်စွာနှင့် များလွန်းသဖြင့် ရောင်ပြန်ပွင့်လာစေသည်။

ဆောင်ရွက်ချက်များ
1. ပုံမှန်ကျဆင်းနေသော အယ်လကာလီကို ပထမနှင့် နောက်ပိုင်းတွင် လျော့နည်းစေသည့် နိယာမဖြင့် သုံးကြိမ်ထိုးရမည်။ပထမပမာဏမှာ 1% 10 ဖြစ်သည်။ ဒုတိယပမာဏမှာ 3% 10 ဖြစ်သည်။ နောက်ဆုံးဆေးမှာ 6% 10 ဖြစ်သည်။
2. တစ်ခုစီသည် နှေးကွေးပြီး တစ်ပြေးညီဖြစ်ရမည်။
3. အပူချိန်မြင့်တက်မှုအရှိန်သည် အလွန်မြန်မနေသင့်ပါ။ကြိုး၏မျက်နှာပြင်ရှိ ခြားနားမှုသည် အရောင်စုပ်ယူမှုနှုန်း ကွာခြားမှုကို ဖြစ်စေပြီး အရောင်ပွင့်လာမည်ဖြစ်သည်။အပူနှုန်း (1-2 ℃ / min) ကို တင်းကျပ်စွာ ထိန်းချုပ်ပြီး နှစ်ဖက်စလုံးရှိ ရေနွေးငွေ့ပမာဏကို ချိန်ညှိပါ။
ရေချိုးသည့်အချိုးသည် သေးငယ်လွန်းသဖြင့် အရောင်ကွဲပြားမှုနှင့် အရောင်အပွင့်များ ထွက်ပေါ်လာသည်။
ယခုအခါ စက်ရုံအများအပြားသည် လေဆလင်ဒါ ဆေးဆိုးခြင်းဆိုင်ရာ စက်ပစ္စည်းများ၊
တိုင်းတာချက်များ- လုပ်ငန်းစဉ်လိုအပ်ချက်အရ ရေပမာဏကို ကျွမ်းကျင်အောင်လုပ်ဆောင်ပါ။

ဆပ်ပြာရောင် ပန်းပွင့်ဆေး။
ဆေးဆိုးပြီးသည့်နောက် ရေသည် ကြည်လင်ခြင်းမရှိပါ၊ ဆပ်ပြာတွင် pH ပါဝင်မှု မြင့်မားပြီး ရောင်စုံပန်းပွင့်များထွက်လာရန် အပူချိန်သည် မြန်ဆန်လွန်းပါသည်။အပူချိန်သည် သတ်မှတ်ထားသော အပူချိန်သို့ တက်လာပြီးနောက်၊ ၎င်းကို အချိန်အတိုင်းအတာတစ်ခုအထိ ထိန်းသိမ်းထားရမည်။

ဆောင်ရွက်ချက်များ-
အချို့သောစက်ရုံများတွင် အက်ဆစ်ဆပ်ပြာရည်ဖြင့် သန့်စင်သောရေကို သန့်စင်ပါသည်။ဆေးဆိုးစက်တွင် 10 မိနစ်ခန့် ထားပြီးမှ အပူချိန်ကို မြှင့်ပေးရပါမည်။အပြာရောင်နှင့် အပြာရောင်တို့ကဲ့သို့ ထိခိုက်လွယ်သောအရောင်များအတွက် အဆင်ပြေပါက ဆပ်ပြာမလိမ်းမီ pH ကို စမ်းသပ်ကြည့်ပါ။

ဆပ်ပြာအသစ်များ ပေါ်ပေါက်လာသည်နှင့်အမျှ စျေးကွက်တွင် အပူချိန်နိမ့်သောဆပ်ပြာများ ရှိသည်၊
ဆေးဆိုးထားတဲ့ ရေချိုးခန်းထဲမှာ ဆေးကြောတဲ့ရေက မကြည်လင်တာကြောင့် အရောင်အသွေးနဲ့ အစက်အပြောက်တွေ ဖြစ်ပေါ်စေပါတယ်။
ဆပ်ပြာတိုက်ပြီးနောက် ကျန်နေသောအရည်များကို ရှင်းရှင်းလင်းလင်း မဆေးကြောဘဲ ကျန်နေသောအရောင်အရည်များ၏ မျက်နှာပြင်နှင့် အတွင်းပိုင်း၏ အာရုံစူးစိုက်မှုကို ကွဲပြားစေကာ အခြောက်ခံချိန်တွင် အရောင်ပန်းပွင့်များဖြစ်လာစေရန် အထည်ပေါ်တွင် တပ်ဆင်ထားသည်။

ဆောင်ရွက်ချက်များ-
ဆေးဆိုးပြီးပါက ရေအလုံအလောက်ဖြင့် ဆေးကြောပါ။
အရောင်ခြားနားမှု (ဆလင်ဒါခြားနားမှု၊ အစင်းကြောင်း ကွာခြားမှု)
1. အရောင်ခြားနားမှု အကြောင်းရင်းများ
A. အစာစားနှုန်း မတူပါ။ဆိုးဆေးအရောင်းမြှင့်တင်မှုပမာဏ နည်းပါးပါက၊ ၎င်းကို အကြိမ်များစွာ ထပ်ထည့်သည်ဖြစ်စေ အကျိုးသက်ရောက်မှုရှိမည်ဖြစ်သည်။ဥပမာအားဖြင့်၊ တစ်ကြိမ်တည်းထည့်ပါက အချိန်တိုတောင်းပြီး ဆိုးဆေးအရောင်းမြှင့်တင်မှုမှာ မလုံလောက်သဖြင့် အရောင်ပွင့်လာခြင်းဖြစ်သည်။
B. နို့တိုက်ခြင်း၏ နှစ်ဘက်စလုံးကို မညီမညာ ပွတ်တိုက်ခြင်းကြောင့် တစ်ဖက်တွင် ပိုမည်းပြီး အခြားတစ်ဖက်တွင် အလင်းနည်းခြင်းကဲ့သို့သော ချွတ်ခွာကွဲပြားမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။
ဂ။ ကိုင်ချိန်
D. အရောင်ကွဲပြားမှုသည် အရောင်ဖြတ်ခြင်းနည်းလမ်းအမျိုးမျိုးကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသည်။လိုအပ်ချက်များ- နမူနာများကို ဖြတ်တောက်ပြီး အရောင်များကို တူညီသောနည်းလမ်းဖြင့် လိုက်ဖက်ပါ။
ဥပမာအားဖြင့်၊ ရက်ပေါင်း 20 ကြာအပူကိုထိန်းသိမ်းပြီးနောက်၊ နမူနာများကိုအရောင်လိုက်ဖက်ရန်အတွက်ဖြတ်တောက်ခံရပြီးဖြတ်တောက်ပြီးနောက်အဝတ်လျှော်ဒီဂရီကွာခြားသည်။
E. ကွဲပြားသော ရေချိုးမှုအချိုးအစားကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော အရောင်ကွဲပြားမှု။သေးငယ်သော ရေချိုးအချိုး- အရောင်အနက် ကြီးမားသော ရေချိုးအချိုး- အရောင်အလင်း
F. ကုသပြီးနောက် အတိုင်းအတာ ကွာခြားသည်။ကုသမှုခံယူပြီးနောက် လုံလောက်သောအရောင်ဖယ်ထုတ်ခြင်းသည် လုံလောက်ပြီး၊ ကုသမှုပြီးနောက် မလုံလောက်သောအရောင်ထက် အရောင်ပိုဖျော့သည်။
G. ဘေးနှစ်ဖက်နှင့် အလယ်ကြားတွင် အပူချိန်ခြားနားချက် ရှိပြီး အမြှောင်းခြားနားမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။
ပမာဏထိုးဆေးအတွက် အနည်းဆုံး မိနစ် 20 နှင့် သိမ်မွေ့သောအရောင်အတွက် မိနစ် 30 မှ 40 မိနစ်ကြာ အရောင်ထပ်ဖြည့်ပေးရပါမည်။

2. အစာကျွေးခြင်းနှင့် အရောင်ခြေရာခံခြင်း။
1) အရောင်အလင်းအခြေအနေ
A. ပထမဦးစွာ မူရင်းဆေးညွှန်းကို စစ်ဆေးပြီး ဆိုးဆေး၏ အတိုင်းအတာနှင့် အထည်၏ အလေးချိန်အလိုက် ဆိုးဆေးကို ချိန်ဆပါ။
B. အရောင်လိုက်သော ဆိုးဆေးကို လုံလောက်စွာ ပျော်ဝင်အောင် ဖျန်းပြီး စစ်ထုတ်ပြီးနောက် အသုံးပြုရပါမည်။
C. အရောင်ခြေရာခံခြင်းသည် ပုံမှန်အပူချိန်အောက်တွင် အစာကျွေးခြင်းနှင့် သက်ဆိုင်ပြီး လုပ်ဆောင်ချက်သည် မြန်ဆန်လွန်းပြီး အရောင်ပြန်မလာအောင် တားဆီးရန်အတွက် အစာကျွေးခြင်းသည် နှေးကွေးပြီး တစ်ပုံစံတည်းဖြစ်နေသည်။
2) အရောင်အတိမ်အနက်အခြေအနေ
A. ဆပ်ပြာကို သန်မာစေပြီး လုံလောက်သော ကုသမှု ခံယူပြီးနောက်။
B. အနည်းငယ်အရောင်ပြောင်းရန်အတွက် Na2CO3 ကိုထည့်ပါ။
အထက်ဖော်ပြပါအကြောင်းအရာသည် "ဆိုးဆေးများ"၊ "နယ်နိမိတ်မရှိသောဆေးဆိုးများ" နှင့် ကွန်ရက်အချက်အလက်တို့ကို ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့်စုစည်းထားပြီး နယ်နိမိတ်မရှိသော ဆိုးဆေးများဖြင့် ပြုစုထားသည်။၎င်းကို ပြန်လည်ပုံနှိပ်ပါက ကျေးဇူးပြု၍ ဖော်ပြပါ။
3. အရောင်မြန်ခြင်း။
dyebbs ၏ စာရင်းဇယားများအရ သိရသည်။com၊ မြန်ခြင်းသည် ဆေးဆိုးသည့်မေးခွန်းအားလုံးတွင် အမေးများဆုံးမေးခွန်းဖြစ်သည်။ဆေးဆိုးခြင်း မြန်ဆန်မှုသည် ဆိုးဆေးနှင့် ပုံနှိပ်ထားသော အထည်များ၏ အရည်အသွေးမြင့်မားမှု လိုအပ်ပါသည်။ဆေးဆိုးခြင်း၏ သဘောသဘာဝ သို့မဟုတ် အတိုင်းအတာ ကွဲလွဲမှုကို ဆေးဆိုးခြင်း မြန်ခြင်းဖြင့် ဖော်ပြနိုင်သည်။၎င်းသည် ချည်ဖွဲ့စည်းပုံ၊ အထည်ဖွဲ့စည်းပုံ၊ ပုံနှိပ်ခြင်းနှင့် ဆေးဆိုးခြင်းနည်းလမ်း၊ ဆိုးဆေးအမျိုးအစားနှင့် ပြင်ပအင်အားတို့နှင့် သက်ဆိုင်သည်။အရောင်အသွေး ခိုင်ခံ့မှု အတွက် မတူညီသော လိုအပ်ချက်များသည် စျေးနှုန်းနှင့် အရည်အသွေးတွင် ကြီးမားသော ကွဲပြားမှုကို ဖြစ်စေသည်။
1. အဓိက အထည်အလိပ် ခံနိုင်ရည် ခြောက်ချက်
1. နေရောင်ခြည်ကို ခံနိုင်ရည်ရှိခြင်း။
နေရောင်ခံခြင်းဆိုသည်မှာ နေရောင်ဖြင့် ရောင်စုံအထည်များ အရောင်ပြောင်းခြင်းအဆင့်ကို ရည်ညွှန်းသည်။စမ်းသပ်နည်းမှာ နေရောင်ခြည်ထိတွေ့ခြင်း သို့မဟုတ် နေရောင်ခြည်စက်ဖြင့် ထိတွေ့ခြင်းဖြစ်နိုင်သည်။နေရောင်ခြည်နှင့်ထိတွေ့ပြီးနောက်နမူနာ၏နွမ်းလျံမှုကို အဆင့် 8 ဆင့်ခွဲခြားထားသည့်စံအရောင်နမူနာနှင့်နှိုင်းယှဉ်သည်၊ အဆင့် 8 သည်အကောင်းဆုံးဖြစ်ပြီး 1 အဆင့်သည်အဆိုးဆုံးဖြစ်သည်။နေရောင်ခံနိုင်မှု အားနည်းသော အထည်များကို နေရောင်နှင့် အကြာကြီး မထိတွေ့သင့်ဘဲ အရိပ်ထဲတွင် အခြောက်ခံရန် လေ၀င်လေထွက်ကောင်းသော နေရာတွင် ထားရှိသင့်သည်။
2. ပွတ်တိုက်ခြင်း မြန်ခြင်း။
ပွတ်တိုက်မှုမြန်ခြင်းဆိုသည်မှာ ပွတ်တိုက်ပြီးနောက် ဆိုးထားသောအထည်များ အရောင်ဆုံးရှုံးခြင်းအဆင့်ကို ရည်ညွှန်းပြီး ခြောက်သွေ့သောပွတ်တိုက်ခြင်းနှင့် စိုစွတ်သောပွတ်တိုက်ခြင်းဟူ၍ ခွဲခြားနိုင်သည်။အဆင့် (၁-၅) ခွဲခြားထားသည့် အဖြူရောင်အ၀တ်အထည်၏ စွန်းထင်းမှု အတိုင်းအတာအပေါ် မူတည်၍ ပွတ်တိုက်ခြင်းအား အကဲဖြတ်သည်။တန်ဖိုးကြီးလေ၊ ပွတ်တိုက်မှုမြန်လေလေဖြစ်သည်။ပွတ်တိုက်မှု မြန်ဆန်မှုအားနည်းသော အထည်များ၏ ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းကို ကန့်သတ်ထားသည်။
3. ဆေးကြောမြန်ခြင်း။
ရေဆေးခြင်း သို့မဟုတ် ဆပ်ပြာကြာရှည်ခံခြင်း ဆိုသည်မှာ လျှော်ရည်ဖြင့် ဆေးကြောပြီးနောက် ဆိုးထားသောအထည်များ၏ အရောင်ပြောင်းလဲမှု အတိုင်းအတာကို ရည်ညွှန်းသည်။ယေဘူယျအားဖြင့်၊ မီးခိုးရောင် အဆင့်သတ်မှတ်ခြင်းနမူနာကတ်ကို အကဲဖြတ်ရန် စံနှုန်းအဖြစ် အသုံးပြုသည်၊ ဆိုလိုသည်မှာ မူလနမူနာနှင့် နွမ်းပြီးနောက်နမူနာအကြား အရောင်ကွာခြားမှုကို အကဲဖြတ်ရန်အတွက် အသုံးပြုပါသည်။ဆေးကြောခြင်းအား 5 အဆင့်၊ အဆင့် 5 သည် အကောင်းဆုံးဖြစ်ပြီး အဆင့် 1 သည် အဆိုးဆုံးဖြစ်သည်။လျှော်ဖွပ်မှု အားနည်းသော အထည်များကို ခြောက်သွေ့အောင် သန့်စင်သင့်သည်။စိုစွတ်သော သန့်ရှင်းရေးကို လုပ်ဆောင်ပါက၊ အဝတ်လျှော်ချိန် အပူချိန် အလွန်မမြင့်သင့်သလို အဝတ်လျှော်ချိန်လည်း မရှည်စေရ ကဲ့သို့သော အဝတ်လျှော်သည့် အခြေအနေများကို နှစ်ချက် ဂရုပြုသင့်သည်။
4. ironing fastness
မီးပူတိုက်ခြင်း မြန်ခြင်း ဆိုသည်မှာ မီးပူတိုက်စဉ်တွင် ဆေးဆိုးထားသော အထည်များ အရောင်မှိန်ခြင်း သို့မဟုတ် အရောင်ဖျော့ခြင်း အဆင့်ကို ရည်ညွှန်းသည်။အခြားအထည်များပေါ်ရှိ သံ၏အရောင်စွန်းထင်းမှုနှင့် အရောင်ဖျော့ခြင်းအဆင့်ကို တစ်ချိန်တည်းတွင် အကဲဖြတ်ပါသည်။မီးပူတိုက်ခြင်းအား အဆင့် 1 မှ 5 အထိ၊ အဆင့် 5 သည် အကောင်းဆုံးဖြစ်ပြီး အဆင့် 1 သည် အဆိုးဆုံးဖြစ်သည်။မတူညီသောအထည်များ၏ ironing fastness ကိုစမ်းသပ်သောအခါ၊ သံအပူချိန်ကိုရွေးချယ်သင့်သည်။
5. ချွေးထွက်မြန်ခြင်း။
ချွေးထွက်မြန်ခြင်းဆိုသည်မှာ ချွေးတွင်စိမ်ပြီးသည့်နောက်တွင် ဆေးဆိုးထားသောအထည်များ အရောင်ပြောင်းခြင်းအဆင့်ကို ရည်ညွှန်းသည်။ချွေးအတုပါဝင်သည့် အစိတ်အပိုင်းများသည် ကွဲပြားသောကြောင့် သီးခြားတိုင်းတာခြင်းအပြင် အခြားအရောင်အကြည်နှင့် ပေါင်းစပ်၍ ချွေးထွက်နှုန်းမြန်မှုကို ယေဘုယျအားဖြင့် စမ်းသပ်သည်။ချွေးထွက်မြန်ခြင်းကို အဆင့် 1-5 ဖြင့် ခွဲခြားထားပြီး တန်ဖိုးကြီးလေလေ ပိုကောင်းလေဖြစ်သည်။
6. Sublimation မြန်ခြင်း။
Sublimation fastness သည် သိုလှောင်မှုအတွင်း ဆိုးထားသောအထည်များ၏ sublimation ပမာဏကို ရည်ညွှန်းသည်။ခြောက်သွေ့ပူနွေးသော နှိပ်ခြင်းကုသပြီးနောက် အထည်၏အရောင်ပြောင်းလဲခြင်း၊ မှိန်ဖျော့ခြင်းနှင့် အဖြူရောင်စွန်းထင်းခြင်းအဆင့်ကို မီးခိုးရောင်အဆင့်နမူနာကတ်ဖြင့် အကဲဖြတ်ပါသည်။၎င်းကို အဆင့် 5 ဖြင့် ခွဲခြားထားပြီး အဆင့် 1 သည် အဆိုးဆုံးဖြစ်ပြီး 5 က အကောင်းဆုံးဖြစ်သည်။ပုံမှန်အထည်များ၏ dyeing fastness သည် ယေဘူယျအားဖြင့် 3-4 တန်းအထိ ၀တ်ဆင်ရန် လိုအပ်ပါသည်။
2. အမျိုးမျိုးသောအစာရှောင်ခြင်းထိန်းချုပ်နည်း
ဆေးဆိုးပြီးနောက်၊ အထည်၏မူလအရောင်ကို ထိန်းသိမ်းနိုင်စွမ်းကို အမျိုးမျိုးသော အရောင်စွဲမြဲမှုကို စမ်းသပ်ခြင်းဖြင့် ဖော်ပြနိုင်သည်။ဆေးဆိုးခြင်း၏ ခံနိုင်ရည်အား စမ်းသပ်ရန်အတွက် အသုံးများသော ညွှန်ကိန်းများတွင် ဆေးကြောခြင်း မြန်ခြင်း၊ ပွတ်တိုက်ခြင်း မြန်ခြင်း၊ နေရောင်ခြည် မြန်ခြင်း၊ ရေဖျပ်ဖျပ်လတ်ခြင်း စသည်ဖြင့် ပါဝင်သည်။
လျှော်ဖွပ်ခြင်း မြန်ခြင်း၊ ပွတ်တိုက်ခြင်း ၊ နေရောင်ခံနိုင်မှု နှင့် အထည်၏ sublimation မြန်လေလေ ၊ အထည်၏ dyeing fastness ပိုကောင်းလေ ၊
အထက်ဖော်ပြပါ အရှိန်အဟုန်ကို ထိခိုက်စေသော အဓိကအကြောင်းရင်းများတွင် ရှုထောင့်နှစ်ခု ပါဝင်သည်-
ပထမအချက်မှာ ဆိုးဆေး၏ စွမ်းဆောင်ရည်ဖြစ်သည်။
ဒုတိယအချက်မှာ ဆေးဆိုးခြင်းနှင့် အပြီးသတ်ခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်များဖြစ်သည်။
ကောင်းမွန်သော စွမ်းဆောင်ရည်ရှိသော ဆိုးဆေးရွေးချယ်ခြင်းသည် ဆေးဆိုးခြင်း၏ ခိုင်ခံ့မှုကို မြှင့်တင်ရန်အတွက် အခြေခံဖြစ်ပြီး ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သော ဆိုးဆေးနှင့် အပြီးသတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်၏ ဖော်မြူလာသည် ဆိုးဆေးမြန်ကြောင်းသေချာစေရန် သော့ချက်ဖြစ်သည်။နှစ်ခုက တစ်ခုနဲ့တစ်ခု အားဖြည့်ပြီး လျစ်လျူရှုလို့မရပါဘူး။

ဆေးကြောမြန်ခြင်း။
အထည်များ၏ လျှော်ဖွပ်မှု မြန်ဆန်မှုသည် အရောင်ဖျော့သွားခြင်းနှင့် အရောင်မှိန်ခြင်းသို့ မြန်ခြင်းတို့ ပါဝင်သည်။ယေဘူယျအားဖြင့် အထည်အလိပ်များ၏ အရောင်အသွေး ခိုင်ခံ့မှု ဆိုးရွားလေ၊ အရောင်အသွေး မြန်လေ ဖြစ်သည်။အထည်အလိပ်များ၏ အရောင်အသွေး ခိုင်ခံ့မှုကို စမ်းသပ်သောအခါ ဖိုက်ဘာ၏ အရောင်အကြည်ခံနိုင်ရည်အား စမ်းသပ်ခြင်းဖြင့် အမျှင်ဓာတ်၏ အရောင်အသွေး ခိုင်ခံ့မှုကို စမ်းသပ်ခြင်းဖြင့် ဆုံးဖြတ်နိုင်သည် (ဤတွင် အသုံးများသော ချည်မျှင်ခြောက်ခုတွင် အများအားဖြင့် polyester၊ နိုင်လွန်၊ ချည်၊ acetate၊ သိုးမွှေး၊ ပိုးနှင့် acrylic)။

အမျှင်ခြောက်မျိုး၏ အရောင်ကြာရှည်မှုဆိုင်ရာ စမ်းသပ်မှုများကို ယေဘုယျအားဖြင့် အရည်အချင်းပြည့်မီသော အမှီအခိုကင်းသော ပရော်ဖက်ရှင်နယ်စစ်ဆေးရေးကုမ္ပဏီတစ်ခုမှ ဆောင်ရွက်ပါသည်။) ဆဲလ်လူလိုစဖိုက်ဘာထုတ်ကုန်များအတွက်၊ ဓာတ်ဆိုးဆေး၏ ရေကြည်သည် ပိုမိုကောင်းမွန်ပါသည်။